+7 (495) 730 31 40
Телефон администраци портала

Известь

Исходя из качественного состава металлической части шихты, марки производимой стали, технологических особенностей производственного процесса расход известковой части может составлять от 15 кг до 40 кг на 1 тонну стали. В зависимости от степени обжига, выделяют твердо, средне и известь мягкого обжига. Получение извести мягкого обжига возможно во вращающихся печах или в, так называемых, печах кипящего слоя. В последних осуществляется обжиг известняковой фракции размера 4 - 12 мм в на протяжении 60 - 90 мин. А в печах первого типа известняк с частицами более крупного размера – от 10 до 40 мм и в течение более продолжительно промежутка времени - от 2 до 4 часов, при температуре, достигающей, 1100 °С.

Известь Для мягкообожженной извести характерной является мелкокристаллическая структура и наличие большого количества дефектов, различного рода искажение структуры кристаллических решеток и большая площадь поверхности пор. Для такого типа извести размеры зерен не превышают 2 мкм.

Повышение времени и температурных режимов обжига приводит к образованию среднеобожженного типа извести. Для него характерна плотность до 2100 кг/м3 и размеры зерна от 3 до 8 мкм. В этом случае происходит увеличение размеров пор и соответственно уменьшение их числа и общей поверхности.

Пик значения температуры, при котором происходит значительный прирост размера зерна оксида кальция, расположен между 1150 и 1200 °С.

Рост объемов зерен влечет уменьшение дефектов в структурах кристаллических решеток, наличие у зерен правильной геометрической формы. Происходит исчезновение граней между структурами - кристаллитами, увеличение силы связей взаимодействия зерен, исчезновение малых пор и увеличение массивности более крупных.

Получение извести твердого обжига происходит в шахтных печах с применением известняковой фракции размера 40 - 80 мм в промежутке времени от 24 до 36 часов. Учитывая специфику процесса появления и формирования зерен СаО, то на начальных стадиях обжига допускается повышение температуры до 1600 °С.

В одинаковых условиях, скорость растворения извести твердого обжига в разы ниже, чем мягкообожженной.
Подача обожженной извести в цеха производится в контейнерах повышенной герметичности. Допускается хранение в бункерах производства в течение суток. В условиях длительного хранения происходит реакция извести с влагой воздуха, в результате чего известь «гасится». «Гашение» описывается химическим уравнением СаО + Н2О = Са(ОН)2. Применение «гашеной» извести недопустимо, так как это приводит к обогащению стали водородом. Более половины количества водорода в сталь поступает из извести.

В состав свежеобожженной извести входит, %: оксид кальция от 85 до 93, оксид магния до 4, оксид кремния до 4, смесь оксидов железа(III) и алюминия до 3, серы менее 0,1 %.

При невозможности применения свежеобожженной извести, рекомендовано использовать необработанный термически известняк. Несмотря на то, что это повлечет увеличение энергетических затрат, но такая технология исключит наличие влаги влаги, а присутствие угарного газа дополнительно придаст прочности металлу.

Состав известняка, %: оксид кальция от 53 до 54, оксид магния от 0,4 до 4, оксид кремния от 0,8 до 1, сера менее 1 %. В процессе прокаливания известняка происходит потеря массы на 40 - 43 %.